如何让整车重量保持在900kg，路特斯铝粘合底盘工艺介绍

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说到底盘和悬挂调校，就不得不提到路特斯，也就是早期直译的莲花汽车，如今属于吉利汽车集团，许多国产品牌也有莲花调校底盘的宣传，那么到底路特斯的底盘制造工艺有何特殊之处，粘合铝合金仅仅是用胶水粘在一起吗？如何保证刚度，下面我们就来详细分析。

路特斯铝底盘如何粘在一起？

多年来，路特斯一直在用铝制底盘制造汽车，但它们都不是焊接的，而是用螺丝和粘合剂固定在一起。1996年，路特斯首次在小批量生产的Elise上引入这种制造工艺，最初粘合在一起的汽车没有得到市场的认可，因为在当时铝合金底盘很少见，而为了轻量化使用粘合剂的方式更是少见，但随着口碑传开，精准的转向和操控性让路特斯打开了市场。

那么为何要使用粘合剂，而不是传统的焊接工艺。其实铝的屈服强度在焊接后下降一半，要在焊接铝制底盘中获得与粘合单元相同的强度，需要将材料用量增加一倍；由于通常选择铝是因为它重量轻，如果用量增加，这会削弱其主要优势。

焊接铝材的另一大缺点是应力集中在一点或一条线上，这会导致材料疲劳。使用粘合时，应力分布在较宽的零件配合上，提高了整体的强度，根据推算，路特斯确定零件之间的最佳粘合间隙为 0.2 mm，并使用了特殊的工艺让粘合表面上保持均匀的间隙，如果这个间隙过大或者过小，都会影响到强度。

在铝的制造工艺上，为路特斯选择了挤压工艺。其实这些铝材也并非路特斯直接生产，而是由挪威供应商 Norsk Hydro ASA提供，选择挤压件的一个原因是生产成本较低，开发模具的成本为几万元，这有助于抵消铝较高的材料成本。另一个原因是它们可以形成复杂的形状，用于多种用途并减少零件总数，一台路特斯Elise的底盘由27 种不同的挤压件组成。

早期路特斯的产量非常小，完全靠手工生产，随着Elise市场的拓展，手动流动钻孔螺钉被自动弹射自冲铆钉所取代，冲击铆钉的工具压力更大。同时早期的路特斯粘合剂需要意50 分钟固化时间，后期更换了环氧树脂粘合剂，可以在180°C的高温下粘合，迅速固化，粘合剂由密歇根州的陶氏汽车公司提供，凭借铝粘合底盘，路特斯的车身重量可以保持在900公斤左右，带来更高的推重比。

路特斯铝制底盘的衍生技术

在路特斯粘合铝底盘带来了轻量化的新思路后，到2005年，通用等公司也开始开发新的铝合金底盘制造工艺，通用将航空航天工业中使用的热吹成型铝工艺应用到了量产车中。比如一个外面板覆盖的压制钢车门，在使用单片5083 铝制造内面板和外面板后，重量可以降低一半。5000 系列铝具有细晶粒结构，比路特斯的6000系列铝板更适合热吹成型工艺，也更适合大规模量产。

在QPF热吹成型铝工艺中，铝板在被转移到液压成型机之前，被电阻加热到 450ºC 到 500ºC。高压气流使面板与单面模具的形状一致，接着被推入模具中以获得更一致的晶粒运动，此时高温的面板将被转移到冷却装置：突然冷却可以减少铝材长时间使用后的变形。目前铝合金底盘在量产车中大量使用，可以说路特斯为汽车制造工艺带来了新的方向。