浩思动力淬火工艺揭秘 3倍硬度+8微米变形量筑牢安全

混动系统的核心部件，比如齿轮、曲轴，长期处于高速运转、高负荷工作状态，其硬度和抗变形能力直接决定了系统的安全寿命。传统制造工艺下的部件，容易出现磨损过快、变形超标等问题，成为安全隐患。浩思动力采用行业领先的淬火工艺，让核心部件实现“3倍硬度提升、变形量小于8微米”的突破，从根本上提升了系统的安全可靠性。

在齿轮制造上，浩思动力采用960℃真空高温淬火工艺，配备11个专用低压渗碳室，让齿轮硬度提升3倍，变形量小于8微米，优于行业水平2倍。针对行星齿圈，更是采用行业首台EMA全自动水冷压淬机，实现智能感应加热压淬，将齿向变形控制在±8微米，突破了行业内齿圈热后不加工的现状。而每一根曲轴，都要经过800-1000℃的中频淬火和1000℃的高频淬火双重处理，6-8秒内就能完成表面升温与淬火，既保证了表面硬度，又保留了核心的塑性和韧性。再加上世界顶级的滚压技术，曲轴耐磨寿命可提升150%。这些硬核的淬火工艺，就像给核心部件穿上了“金刚铠甲”，让它们在长期高强度工作中依然稳定可靠，从根本上杜绝了因部件失效引发的安全事故。