大蒜粒汽车
作者 |本一
编辑 |德新
这恐怕是汽车行业最“冷门”的一场技术日活动。
没有炫酷的智驾视频，也没有震撼的百公里加速数据，理想这次把焦点对准了钢板、铝材、海绵和塑料颗粒。
有意思的是，理想汽车材料研发负责人段吉超开场时，先抛出了一个和汽车八竿子打不着的类比——胖东来，“传统超市主要是做好选品，但胖东来、盒马不仅严选，还会与供应链共创，甚至自研超级爆品。”
这个跨界的比喻，点到了理想汽车在制造端的核心逻辑。过去，外界习惯认为理想是刀法精准的产品经理，而这次技术日，我们竟然看到了在「材料科学」上，不为人知的一面。
理想汽车材料技术日现场｜图片：大蒜粒汽车拍摄
一、像胖东来一样“选品”
造车第一步是采购。普通的采购“买货”，顶级的采购“定义标准”。
对于“健康座舱”，行业的潜规则是“合规即可”。
例如，为了追求豪华感，Nappa真皮被广泛使用。但传统制皮工艺中，为了软化皮革和固定颜色，往往需要使用大量的化学制剂（染料和胶水通常是VOC挥发性有机化合物的重灾区）。车企一般的做法是后期通过通风、吸附等手段降低车内异味，是一种“先污染，后治理”的被动逻辑。
但理想的逻辑有点“洁癖”。在座椅的真皮上，理想引入了LWG（国际皮革工作组）金牌认证标准，并在此基础上做了一次“减法”：在制革过程中，理想强制要求供应商采用天然植物胶替代传统化学染料进行填充着色。
这种“源头控制”成本更高，但切断了重金属和有害有机物的释放源。
还有一个更典型的案例是PU表皮，这是车内甲醛的“重灾区”。行业通用的解决方案是烘烤除醛或喷涂除醛剂。这种物理方法问题在于“治标不治本”，随着环境温度升高，残留的醛类物质可能析出。
低醛PU表皮材料 ｜ 图源：理想汽车
理想汽车放弃了被动的后处理，转而在表处层精准添加氨基除醛剂。
从化学原理上讲，这是利用氨基与醛基的缩合反应生成稳定的亚胺，从而在分子层面“锁死”甲醛。最后的检测结果，理想汽车开发的低醛PU表皮通过了OEKO-TEX STANDARD 100一级认证（即婴儿皮肤接触级），甲醛散发量比行业的主流水平降了70%。
甚至连不起眼的空调出风口，理想也动了刀子。
行业普遍使用的POM材料耐磨但遇热易释放甲醛。理想汽车联合供应商塞拉尼斯，基于自研的FUSE功能化协同增强技术，定制了Hostaform® POM XAP®3材料，将甲醛散发量降低了90%以上。
低散发POM材料制作的通风口 ｜ 图源：理想汽车
从真皮到微小的塑料件，这种“胖东来式”的选品逻辑并非绝对的“买贵的”，而是用用一套国标严几倍的标准，去倒逼供应链拿出好东西。
二、与供应链“共创”
如果说“选”是在现有的货架上挑最好的，那么“育”就是当货架上的商品满足不了需求时，逼着供应商造出新东西。
在消费电子领域，这很常见（比如苹果与康宁玻璃），但在汽车基础材料领域却不多见。理想汽车此次展示的LeS6 Ultra铝合金，就是一个典型的“共创”案例。
在开发纯电车型时，电池底护板是一个极其矛盾的部件：必须足够强，能抵御底盘的磕碰；但又要足够轻，因为要保证续航。
当时，理想汽车考察了全球顶尖的铝材供应商，包括特斯拉使用的LeS6 Max（当时乘用车用到的最强铝板之一）。但在理想的仿真模型中，即便是LeS6 Max，距离其设定的安全与轻量化目标仍有19%的性能差距。
既然“买不到”，理想选择了最难的一条路：找到全球铝业巨头诺贝丽斯（Novelis）说：“我们一起开发一个新的”。
这不是一次简单的甲方提需求。理想汽车的材料团队深度参与了配方重构与验证。最终诞生的LeS6 Ultra，屈服强度达到了传统铝合金的3倍，是特斯拉所用高强铝的1.66倍。
在实车验证中，在相同结构与等效冲击下，LeS6 Ultra的变形量比行业主流高强铝减少了30%。这意味着在极端托底场景下，电池包获得了一层更硬的“铠甲”。
行业最高强度 6000 系铝板 LeS6 Ultra 和普通高强铝合金的冲击结果对比｜图片来源：理想
代价也是显而易见的：理想汽车为此多承担了70%的成本。
通过培育的模式，理想汽车不仅解决了自身的产品痛点，实际上也在推动整个供应链的技术水位提升。
三、进入“无人区”
如果说“选”和“育”还依赖供应链的配合，那么全谱系的材料自研能力，成了理想汽车在材料上最深的护城河。为了解决那些“买不到”、“做不出”，甚至供应商都觉得“没必要做”的难题。
在材料学中，有一个经典的物理矛盾：强度与韧性往往不可兼得。越硬的钢材，往往越脆。
为了解决这一难题，理想汽车联合清华大学，历时三年自研了2000 IH热成形钢。它在保持2000 MPa超高强度的同时，具备了1500 MPa级别的韧性。这让它能够被应用于A柱、B柱等核心吸能区，在碰撞瞬间既能“扛得住”挤压，又不会因为太脆而断裂。
理想自研 2000 IH 热成形钢和其他热成形钢的撞击对比｜图源：理想汽车
而在 理想MEGA上，为了在巨大的车身自重下保障第三排的安全（需通过88km/h后碰测试），理想汽车跨界引入航空铝材思路，自研了6000 HS高强高韧铝合金，解决了7000系铝材易脆难焊的缺陷。
但最让人印象深刻的，是理想在高压油箱材料上的投入。
混动/增程车型普遍使用高压油箱。行业公认的最佳方案是304L不锈钢。但在极限测试中，面对尖锐石块的高速撞击，304L仍有被穿刺的风险。虽然属于低概率的极端工况，且供应商直言“太极端，没必要”，但理想还是坚持开启了UFHS-X超高强不锈钢的自研之路，这基本属于过去厂商没有进入的“无人区”。
理想告诉我们：这个开发过程，炼钢炼了1000多吨，尝试了近百次冲压，做了300多个油箱总成的穿刺与冲撞测试，最后核算的开发成本超1000万，是常规方案的6倍。
最终，这款自研材料将屈服强度提升了100%，油箱抗穿刺能力提升了52%。
花在这个项目上1000万的研发费，也许用户在99.9%的时间内都感知不到，但那0.1%的可能性，也许就是生死界限。
理想自研不锈钢开发路线｜图源：理想汽车
这种“不计成本”的底气，源于理想汽车在研发上的重金投入。
2025年预计全年研发费用突破120亿元，连续数年的百亿级投入，让理想建立了一支“含博量”极高的材料科研团队，据说也是国内唯一掌握「钢铁、铝合金、镁合金、工程塑料等全谱系材料自研能力」的车企。
四、造车的“里子”
在很长一段时间里，中国车企的竞争停留在配置表上。谁的屏幕更大、谁的真皮更多、谁的加速更快。但随着竞争进入白热化的深水区，真正的巨头开始比拼“看不见”的内功。
特斯拉曾通过自研一体化压铸铝合金引领了制造革命，如今理想正在用全谱系的材料自研，证明中国新势力同样具备定义底层科学的能力。
如果说“冰箱彩电大沙发”是看得见的“面子”；那么这些晦涩难懂的马氏体
钢、低醛 PU、超强铝合金，则是车企造车的“里子”。
理想i8多层结构舒适性座椅｜图源：理想汽车
当一家车企开始死磕元素周期表，开始为了一个不起眼的油箱或出风口投入千万级研发时，它才真正拥有了穿越周期的硬核底气。
这或许就是理想汽车在同质化竞争的噪声中，找到的关于“价值”的新答案。
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